7 wastes คือ ความสูญเสียที่เกิดขึ้นในคลังสินค้า

ในหลักการผลิตแบบ Lean นั้น มีแนวคิดความสูญเสีย 7 ประการซี่งองค์กรณต้องกำจัดออกไปเพราะส่งผลต่อความไร้ประสิทธิภาพในการทำงานที่ส่งผลต่อการสูญเสียต้นทุนในเรื่องที่ไม่เพิ่มมูลค่าหรือคุณค่าให้กับองค์กร ความสูญเสีย 7 wastes คือ

1. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินความต้องการ (Over Production)
2. ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory)
3. ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่งและเคลื่อนย้าย (Transportation)
4. ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)
5. ความสูญเสียเนื่องจากมีกระบวนการมากเกินไป (Over Processing)
6. ความสูญเสียเนื่องจากความล่าช้าและการรอคอย (Delay or Waiting)
7. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย (Defect)

ความสูญเสีย 7 wastes เมื่อเราพิจารณาเจาะลึกมายังส่วนงานเฉพาะคลังสินค้าจะพบว่าความสูญเสีย 5 ประการ ดังนี้

1. ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บมากเกินความต้องการ (Over Storage)
2. ความสูญเสียจากการเคลื่อนย้าย (Transportation)
3. ความสูญเสียเนื่องจากมีกระบวนการมากเกินไป (Over Processing)
4. ความสูญเสียจากความล่าช้าและการรอคอย (Delay or Waiting)
5. การสูญเสียจากของเสียหาย
6. การสูญเสียจากการสูญหายของสินค้าในคลัง

แนวทางการลดความสูญเสียในคลังสินค้าแต่ละประเภทมีดังนี้

1. ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บมากเกินความต้องการ (Over Storage) ปริมาณการเก็บที่มากเกินกว่าความต้องการเป็นผลต่อเนื่องมาจากการผลิตมากกว่าความต้องการซึ่งแสดงถึงความผิดพลาดในการคาดการณ์ปริมาณความต้องการสินค้าของลูกค้าก่อนดำเนินการผลิตหรือดำเนินการสั่งซื้อวัสดุเพื่อการผลิตหรืออุปกรณ์อื่นๆ เข้ามาเก็บในคลังสินค้า การแก้ปัญหาต้องเริ่มที่จุดเริ่มของปัญหา คือ ที่ฝ่ายวางแผนการผลิต ฝ่ายผลิต และ ฝ่ายจัดซื้อ ที่ต้องมีการนำองค์ความรู้ด้านการพยากรณ์ความต้องการสินค้าของลูกค้าในอนาคตรวมถึงการมีแหล่งข้อมูลเชื่อถือได้ในการคาดการณ์ความต้องการในอนาคตของลูกค้า
2. การลดความสูญเสียจากการเคลื่อนย้าย (Transportation) การเคลื่อนย้ายสินค้าสำเร็จรูปหรือสินค้ารอการผลิตตลอดจนวัสดุอุปกรณ์ต่างๆในคลังสินค้าล้วนไม่ทำให้เกิดมูลค่าที่เพิ่มขึ้นแก้องค์กร ในคลังสินค้าบางประเภทการเคลื่อนย้านจะกลายเป็นความสูญเสียที่สำคัญของคลังสินค้า อาทิ คลังสินค้าของร้านวัสดุก่อสร้างขนาดใหญ่ที่พนักงานต้องเป็นผู้ทำการขนย้ายสินค้ามาให้ลูกค้า เป็นต้น การแก้ปัญหาต้องเริ่มการเก็บรวมรวมข้อมูลปริมาณความถี่ของการสั่งซื้อสินค้าแต่ละชนิด ปริมาณคำสั่งซื้อ จำนวนต่อการสั่งซื้อแต่ละครั้ง เพื่อนำมาวิเคราะห์กำหนดตำแหน่งที่เหมาะสมในการวางสินค้าแต่ละชนิดบนแนวคิดที่ว่าสินค้าที่มีความถี่ในการสั่งซื้อมากที่สุดควรมีตำแหน่งอยู่ใกล้ประตูมากที่สุดเพื่อลดจำนวนการเคลื่อนย้าย
3. ความสูญเสียเนื่องจากมีกระบวนการมากเกินไป (Over Processing) การมีกระบวนการที่มากเกินไปส่งผลเสียต่อการสูญเสียเวลาละความล่าช้าในการทำงาน ในการดำเนินการในคลังสินค้าส่วนใหญ่แล้วการมีกระบวรการที่มากเกินไปมักอยู่ในส่วนงานเอกสารการเบิกจ่าย รับเข้า นำออกจากคลังสินค้า การแก้ปัญหาต้องเริ่มที่จุดเริ่มของปัญหา คือ ต้องลดกระบวนการที่ไม่จำเป็นออกไปจากการทำงาน เช่น กระบวนการที่ซ้ำซ้อน กระบวนการที่ทำให้เกิดความล่าช้าและซ้ำซ้อนต้องถูกขจัดออกไป
4. การลดความสูญเสียจากความล่าช้าและการรอคอย (Delay or Waiting) ความล่าช้าและการรอคอยในงานด้านคลังสินค้าจะเกี่ยวข้องกับความสูญเสียจากการเคลื่อนย้ายและความสูญเสียจากการมีกระบวนการที่มากเกินไป ส่งผลให้ในการทำงานเกิดความล่าช้า ใช้เวลามากในการทำงานซึ่งจะกระทบความพึงพอใจของลูกค้า
5. การลดการสูญเสียจากของเสียหาย ความเสียหาของสิน้คาในคลังสินค้า มีสาเหตุหลักมากจาก 1 ความเสียหายจากกระบวนการเคลื่อนย้ายเข้าและกระบวนการเคลื่อนย้ายออกจากคลังสินค้า 2. ความเสียหายจากสัตว์กัดแทะต่างๆ เช่น หนู แมลงสาบ เป็นต้น 3.ความเสียหายที่เกิดจากสิ่งแวดล้อมในคลังสินค้า เช่น คลังสินค้ามีอุณภูมิที่สูงเกิดไปในบางช่วงเวลาทำให้สินค้าประเภทอาหารเน่าเสีย เป็นต้น การแก้ปัญหาต้องเริ่มที่จุดเริ่มของปัญหา โดยทำการตรวจสอบความเสียหาที่เกิดขึ้นในคลังสินค้า ทำการจดบันทึกปริมาณ จำนวนความเสียหาย มูลค่าความเสียหาย ความถี่ในการเกิดเหตุการณ์ จากนั้นทำการวิเคราะห์เพื่อค้นหาสาเหตุของปัญหาและดำเนินการแก้ไข การวิเคราะห์เพื่อค้นหาสาเหตุสามารถใช้แผนผัง Cause and Effect Diagram และ 5W1H ในการค้นหาสาเหตุของปัญหา

=====================================================================================

บทความโดย อาจารย์พิทยุตม์ คงพ่วง สาขาวิชา การจัดการ-การจัดการโลจิสติกส์ คณะบริหารธุรกิจและเทคโนโลยีสารสนเทศ ศูนย์สุพรรณบุรี